Con il nostro sistema di calibrazione geometrica raggiungiamo tolleranze di ±0.05 mm su componenti in lega di alluminio e acciaio altoresistenziale. Il processo include sensori di visione 3D e compensazione termica in tempo reale per garantire stabilità su lotti di produzione.

Sì, abbiamo progettato celle con sei assi e cambio pinza automatico per telai lunghi fino a 12 metri. La planarità viene mantenuta entro 0.1 mm su tutta la lunghezza, con un incremento produttivo da 3 a 8 telai per turno e una riduzione degli scarti del 40%.

Integriamo termocoppie e modelli di dilatazione per compensare le derive termiche in tempo reale. Il sistema di monitoraggio segnala interventi di manutenzione con 200 ore di anticipo, riportando le deviazioni entro ±0.08 mm anche dopo 18 mesi di esercizio continuo.

Operiamo nei settori automotive e aerospaziale per componenti critici come longheroni, telai e scambi ferroviari. Le nostre soluzioni sono certificate per saldatura ad arco su acciai al manganese e leghe leggere, con cicli di calibrazione specifici per ogni materiale.

Sì, eseguiamo un audit preliminare per mappare le derive geometriche dei robot esistenti (COMAU, ABB, KUKA) e installiamo sensori di visione 3D senza fermare la produzione. Il ciclo di ricalibrazione richiede in media 48 ore, con un ritorno alla piena operatività garantito.

Per una cella standard con sei assi e cambio utensile rapido, il lead time è di 12-14 settimane dalla progettazione al collaudo finale. Includiamo formazione in loco per il personale e un periodo di assistenza post-installazione di 6 mesi.